苏 州 市 压 铸 技 术 协 会

一、行业发展基本情况

截至2016年底，苏州大市范围内的压铸企业400余家，纳入统计的有200家（其中外资台资企业约占25%，国内企业基本是民营企业）。企业大致分布情况如下：市区15家；新区15家；园区25家；吴中区30家；相城区30家；吴江市25家；昆山市25家；太仓市10家；常熟市15家；张家港市10家。其中，规模以上企业50家，占25%；年产值超亿元企业为36家，占18%，压铸从业人数约为47000余人。

 据不完全统计，2016年苏州压铸行业拥有3200T及以下各型号压铸机1800多台（套），完成产值1750000万元，同比上升5% ；完成利润95363万元，同比上升4%；税收230200万元,同比上升6% ；其中出口额155000万元（部分企业统计数据），同比上升8% ；技改及研发资金投入30000万元（部分企业统计数据）,压铸件产量35万吨。2016年规模以上企业产值产量同步增长，但盈利增长相对滞后，主要原因是企业用工成本、环保投入增加以及下半年原料价格上涨。

二、行业运行的基本态势及在全省乃至全国的地位

（1）、行业总体规模及在全省、全国所占比重

苏州地处长三角中心地域，是国家改革开放前沿城市之一，地方工业经济起步早、发展好，成立已二十余年的工业园区更是把世界各领域优秀企业带到苏州。受本地及周边地区的产业链结构影响，苏州一直是我国压铸行业的重要发达地区，中铸协2015年评选的“压铸20强”苏州占据5席，全国压铸企业10家上市公司苏州占据3席。春兴精工、东山精密、胜利精密三家上市公司2016年度产值都取得显著增长。苏州地区的压铸件产量占全国总产量10%以上。从体量上看，本地区压铸企业水平规模参差不齐，有年产量2万吨以上的大型企业，也有规模很小的作坊企业。有外资、民资管理规范的优质企业，也有疏于管理、经营困难的濒临关闭企业。每年有新的压铸企业设厂投产，也有老的压铸企业淘汰出局。从参评中国压铸件企业50强的苏州地区7家压铸件企业上报数据看，压铸件年产量平均1.085万吨，产值平均5.224亿，用工人数平均561人。但是，三四台机器、一二十人、百来万产值的压铸厂在本地区也有存在。

本地典型的压铸件产品是汽车零部件、消费电子、通讯、精密机械、生物制药、家电制造、新材料、航空零部件、纳米材料、泵阀等高新技术产品，客户群遍布全球。

（2）、行业技术水平及在全省、全国所处地位，主要代表性企业技术水平情况

1、行业技术水平

本地压铸企业起点相对较高，不少企业投资建厂时就选用高端进口设备和高品质模具装备以及相对先进的工艺技术和管理理念，配备相对齐全的检测检验设备，并且配套投入数控机加工设备，有的还配套后续表面处理、二次装配和性能检测，直接向客户提供组件或部件。随着中国制造2025进程的推进，本地区规模以上压铸企业率先在铸造行业大面积实施机器换人和加快实现自动化、智能化改造，产品档次得到进一步提升。在行业内相对高端的高真空压铸、结构件开发、模温机应用、高压点冷技术、局部高压喷涂、伺服节能改造技术、汽车轻量化研发、电动汽车产品开发、高端医疗器械压铸件开发、高性能通讯材料开发、机器人去毛刺等方面的应用比例普遍高于国内其他地区，成为压铸行业先进技术、材料、装备和高端产品的风向标。

同时，由于苏州地区紧邻上海，近年来数家原上海的压铸企业因土地资源等原因迁址苏州，这些企业大多选择落户吴江，由于本地政府对新进入的压铸企业提高了环保、安全、规模、运行质态等方面的准入门槛，这些企业的迁入一定程度上也拉升了当地压铸企业的经营管理和产品档次。

苏州地区的压铸企业产品客户大多比较高端，很多企业的客户在欧美市场和日韩高端汽车行业，终端产品的升级同样对压铸企业提出了更高的要求，这些企业通过引进和消化国外先进技术、管理知识，逐步形成了自身的核心技术竞争力，并且带动和影响了原辅材料、模具和周边设备的升级。压铸企业取得相对较好的经济效益的同时，本地也集聚了大量的压铸行业优质人次资源。

2、主要代表性企业技术水平情况

①部分企业基本情况介绍

苏州春兴精工股份有限公司是苏州市压铸技术协会本届理事长单位，2016年营业收入25.36亿元，同比增长19.74%。利润1.63亿，同比下降9.78%。收入的增长主要得益于公司主要客户洛基亚西门子、华为等通讯业巨头业务量的提升以及公司产品结构从单纯供压铸件延伸至直接提供部分中间部件。同时，公司2016年完成了对凯茂科技等企业的收购，为产业链继续横向、纵向延伸奠定了基础。受下半年公司生产用主要原料铜、铝价格的上涨影响，年度利润有所下降。公司2016年投资对压铸车间进行了进一步的自动化改造，实现了压铸件产品集中冲切，大大减少了机边作业员数量，车间员工的工作。为进一步拓展高端客户市场，公司又购置了数台2000吨以上全球第一品牌布勒压铸机。公司成熟的阿米巴经营管理模式为企业迅速扩张提供了管理和盈利能力保障。

东山精密制造股份有限公司是苏州市压铸技术协会本届副理事长单位，2016年营业收入83.4亿元，同比增长108.91%。利润总额1.79亿，同比增长365.55%。主要原因是2016年7月完成对MFLX100%股权收购，同时公司通信业务、LED及模组业务增长较快，对子公司的投资收益也获得增长。

金澄精密铸造有限公司是苏州市压铸技术协会本届轮值理事长单位，2016年实现营业收入近6亿，利润近2000万，铸件吨位1.168万吨，公司在汽车、通信领域的业务和销售均获增长，是长城、吉利、奇瑞、上汽等知名车企的一级供应商。

亚德林机械（苏州）有限公司2015年从上海迁至吴江，2016年已进入初步正常生产运营，公司致力于高端汽车关键零部件的生产，是奔驰、宝马、上汽通用、大众等知名品牌的一级供应商。公司在吴江设厂时，与上海帅翼驰合作建设了铝汤集中溶解生产车间，除了满足自用外，还能向周边压铸企业销售成品铝汤。公司模具中心也在积极筹建中。得益于汽车产业的良好业绩，公司已开始运作主板上市。

菲斯达精密工业部件（苏州）有限公司主要经营研发生产、销售汽车及摩托车用铸锻毛坯件，电子通讯和电脑用金属部件，注塑件，及以上产品的精冲模，压铸模，注塑模等，2016年实现产值7.56亿元，铸件吨位0.46万吨。

乔治费歇尔汽车产品（苏州）有限公司是总部位于瑞士Schaffhausen的乔治费歇尔集团汽车产业在中国唯一的研发和销售中心，2016年，公司实现产值5.97亿元，铸件吨位1.57万吨。公司继续加大技术投入力度，实行全球技术资源共享，与国外母公司同步研发国际领先的汽车结构件，取得了较好的经营业绩。

昆山莱捷有色金属有限公司是本地快速发展的一家民营企业，2016年公司着力产品转型升级，主要产品逐步调整为汽车转向泵壳体、汽车空调压缩机缸体等高附加值产品，产能规模也扩展到近50台压铸设备，2016年实现产值2.1亿元，铸件吨位0.75万吨。

太仓南丰汽车附件有限公司原来是一家生产汽车附件的专业压铸厂，通过自身经营水平和管理能力的提升，2016年与某科技公司合作自主开发了用于压铸工厂的管理软件，从单纯的卖产品转向输出管理、绿色生产，扩大了经营发展空间。

②主要技术水平评价

本地区的压铸企业，尤其是规模以上企业，终端客户要求较高，有的本身就是所属行业的领军者，所以大多压铸企业具备完整的压铸流程所需配套技术设施及研发能力和制程管控水平，从材料研发、集中供汤、模流分析软件应用、压铸自动化生产、生产管理软件的使用到真空压铸、机器人、模温机、定量炉应用等方面都处于国内前列，部分企业已经能够参与客户前期产品开发和量产件的改进设计，对市场的主动把控能力大大提升。

3、企业能源使用和环保情况

传统压铸行业属于高耗能行业，随着企业成本竞争加剧和新技术发展，压铸行业的能源使用已经得到很大改善。合金熔化方面，高耗能高污染的焦炭炉、生物料炉、油炉逐步被燃气炉取代。

集中供汤在苏州地区已被越来越多的压铸企业应用，压铸厂不需要自己投入熔化设备而是直接采购液体铝汤，避免了能源的重复使用和合金处理过程产生的废气。铝汤供应商也由于取消了铸锭工序，可以投入很好的环保设施集中熔化，取得较好的经济效益和环境效益。今后，以压铸产业园为代表的集中生产方式将使这一模式的功效得到最大释放，企业对于节能降耗和环境保护做出的贡献将看到巨大的成绩。

矢量伺服技术的成熟应用使得压铸设备的电力消耗降低30~60%，这也让压铸企业的运营成本得到有效降低。春兴、金澄、亚德林、昆山莱捷等规模企业已悉数使用这项节能技术，进一步增强了企业的竞争力。

2016年11月20日国务院办公厅印发了“控制污染物排放许可制实施方案”，虽然压铸行业不属于“方案”中规定的重点行业和产能过剩行业，但2020年前也必须实现持证排污。鉴于国家和地方政府相关条例的推行，压铸企业对熔化工序的烟气粉尘、压铸工序的烟气、后处理工序的粉尘噪音、压铸、机加、表面处理工序的废水处置迫在眉睫，本地规模以上企业已经率先投入产线改造和提升，虽然短期在一定程度上牺牲了部分利润，但企业得到了长久发展的必要条件。随着部分外地压铸企业转入本地，地方发改委对其环保提出了较高要求，吴江发改委对于外地迁入的压铸企业，要求在准入前必须由苏州压铸技术协会给予审核确认。

4、行业优势、劣势简要分析 

（1）、行业优势

据行业统计，2016年压铸行业在全部铸件总量下滑的情况下仍然得到5%的产量增长，在压铸件中汽车件的占比更是高达71%，随着国家对于汽车排放要求的不断提高，汽车的轻量化越来越受到重视，对于铝镁压铸件的单车用量比例将继续逐年上升，据悉，至2025年乘用车的单车用铝量将从目前的不足100Kg升至300Kg，从产量角度而言，这将继续促进压铸行业的发展和增量。从技术角度看，因为车辆之前设计中的钣金件和焊接件尽可能被重量更轻、性能更优的压铸件替代，对压铸材料、工艺、技术的不断突破性革命也被摆到压铸工作者的面前，结构件模具和材料及其生产工艺技术、半固态铸造技术、挤压铸造技术、差压铸造技术及装备、个性化合金材料研制等技术瓶颈被越来越多的企业和科研院所攻克。随着互联网技术装备的普及，无线通讯相关装备行业也对压铸企业提出了越来越个性化的要求，掌握前沿技术和管理知识的压铸企业将得到进一步的发展。新能源、轨道交通、航空航天作为我国新兴技术发展的前哨，随着国家一带一路建设步伐的推进也给压铸行业带来的巨大的技术发展空间和商机。

由于苏州地区的压铸产业起步较早，周边地区产业链非常完整，进出口渠道也非常便捷。原辅材料、模具、压铸及周边设备、相关科研院所检测机构以及直接用户众多，产销路径短，造成本地区压铸行业持续蓬勃发展并领先全国。     

（2）、行业劣势

压铸行业属于重资产行业且对人才要求比较高，传统粗犷经营模式使得一部分压铸企业走向灭亡。今后压铸行业将往专业化细分市场发展，企业的技术、管理水平将直接影响其兴衰成败。

比较突出的几个问题：一是未经调研仓促入行，有些企业从其他行业赚了资本转投压铸企业，但是对整个压铸行业缺乏必要的了解，仓促投产后技术、管理甚至基本的工厂设计都达不到预设目标，遇到问题基本没有正确的对策，结果匆匆上马、草草收兵。二是墨守成规、经验主义，对新技术、新产品、新市场没有敏锐的洞察和及时对应，一旦原有的市场产品格局发生变化，往往措手不及，甚至中途夭折。三是人才和资金的培养储备与企业发展不匹配，有的企业花巨资引进了高端装备，但没有合适的人才让其发挥应有的作用，造成效率低下、成本增加，入不敷出。四是安全环保问题突出，部分企业未予及时进行正确整改，被政府关停。

三、过去一年行业运行中遇到的问题及解决问题的建议

涉爆粉尘安全问题这几年一直是压铸行业挥之不去的阴影，据统计，自1963年有记载开始至2014年昆山中荣爆炸全国共发生铝镁粉尘爆炸事故29起，其中26起发生在2001年之后。昆山中荣爆炸之后，苏州地区的压铸件生产企业受到全面牵连，经过2年多的行政整治，部分压铸企业没有能够完成整改，有的迁址到经济欠发达地区。随着AQ4272、AQ4273两部与压铸行业相关的安全标准出台，压铸行业有了具备一定专业针对性的安全强制标准，但是目前的标准线条相对较粗、可执行性并未达到应有状态，亟待修订。另外，标准的宣贯和执行准确性没有受到应有的重视，主管和执法部门职责不清、对标准的理解存在偏差，符合标准的安全环保设备装置的生产没有得到有序的管控，一定程度上给压铸企业增加了成本和盲目性。针对这些问题，苏州市压铸技术协会和市环保协会联合推出了部分环保装备标杆企业，为压铸企业选用提供了方便。

压铸人才培养面临比较大的断层，高等教育已经没有相关专业设置，压铸企业人才流动也相对频繁，这给压铸行业的可持续发展带来了困难。各类社会组织和专业机构的培训水平参差不齐，有的甚至存在较多谬误，一定程度上造成了培训效果的折扣。苏州市压铸技术协会拥有强大的专家团队，每年定期和不定期举办压铸技术培训，正在与中铸协磋商，承担国家开放大学压铸相关专业课程的教学工作，为压铸行业培养专业技术和管理人才。

压铸行业属于重资产行业，产品价格中原料占比60%以上，资金问题也是很多发展中的压铸企业面临的困难，部分压铸企业因资金链断裂失去了很好的商机，造成发展受阻和效益下滑。苏州市压铸技术协会目前在与上海有色网洽谈，探求压铸上下游企业融资模式，设法解决压铸企业发展中遇到的资金瓶颈。条件合适的压铸企业可通过兼并、重组、上市等渠道获取企业发展所需的资金保障。

四、2017年度发展展望以及希望政府部门在制定政策时适当予以考虑的问题

随着相关产业政策的实施，结合终端产品导向的发展方向，压铸行业的发展将呈现以下趋势：

1、在整个铸造产业中低速增长的态势下，以铝镁合金压铸为代表的有色金属铸件比例将会持续中高速增长，汽车铸件增长率继续领先。但是，增长过程中将面临发达国家“再工业化”战略实施和发展中国家参与全球产业再分工承接制造业转移的“双向挤压”挑战，希望地方政府在立项审批、资金扶持、税收调控、人才引进、产业用地等方面给压铸企业比较好的条件，进一步促进本地区压铸企业抓住机遇、乘势而上，完成新一轮有质有量的转型升级。

2、结构调整加速产业布局进一步优化。首先是贯彻“铸造行业准入条件”，加快供给侧改革，淘汰落后产能，企业数量减少。其次是京津冀协同发展、长江经济带协作发展东西沿海产业向中西部转移战略区域性自由贸易区构建。2016年，在中铸协的领导下，由苏州市压铸技术协会首倡的长三角压铸业联盟正式成立，将引领本地区压铸企业完成转型升级。再次是产业集群建设，通过建设产业集群，形成压铸产业的集聚效应，合理布局产业集群，既能优化配套结构、降低生产成本、合理利用资源、保护环境，又能方便用户择优选择，降低采购成本，形成环境友好、资源集约化产销模式。

3、两化融合和创新驱动成为行业发展的新引擎。将形成一批以研发先进压铸技术及装备、攻克核心压铸件制造技术为主体的创新企业。希望各级政府对于压铸行业的高新技术企业给予关注和必要的培育。

4、压铸件生产企业和装备制造业企业参与制定团体标准和国际标准，用适合的标准引领压铸产业健康发展。希望地方政府给予有能力参与或主导标准编制的企业适当的政策奖励。

5、环境保护及职业健康安全将有明显改观。压铸产业受到的资源和环境约束不断强化，劳动力等生产要素成本继续上升，绿色铸造可持续发展理念得到深化，节能降耗、环境治理设施投入进一步加大，安全生产防护措施及管理进一步提升。希望各级政府理性对待压铸行业，不要把涉及到“铸造”的企业一刀切，统统纳入“去产能、污染源”的行列，对于正处于上升势头的有色金属压铸给予正确的管控和有效的支持。

6、各层次人才培养模式逐步建立，人才培养将越来越受重视，压铸行业有望借助国家学习成果认证机制，实现专业与产业、职业岗位对接，教学过程与生产过程对接，学历证书与职业资格证书对接，职业教育与终身教育对接，职业能力体系、机制进一步完善，为压铸行业的可持续发展输送必要的人才资源。希望政府能在企业培训费用的政策引导方面给予支持。